选型讨论里，处理量通常是最先被敲定的数字：每小时六千升还是一万两千升。但真正决定效果的，往往是没人讨论的那个数字——配多大的油罐。罐容和流量是一对互相牵制的参数，只定一个不另一个，设备的能力就发挥不出来。
先算一遍充满时间
以 ZYD-100 的 6000 L/h 为基准，配不同容积的油罐，单次充满时间差别很大。
| 罐容 | 单次充满时间 | 处理 6000 L 油需要装卸的次数 | 直接后果 |
|---|---|---|---|
| 1000 L | 约 10 分钟 | 6 次 | 装卸频繁，换批时油还没在系统里充分循环 |
| 3000 L | 约 30 分钟 | 2 次 | 批次管理容易，油在罐内混合均匀 |
| 6000 L | 约 60 分钟 | 1 次 | 一次装完，但油在系统内的滞留时间明显变长 |
罐太小与罐太大的两种毛病
罐太小的问题不在流量，而在批次。十分钟就换一罐，意味着这一罐油从进设备到出设备，真正在系统里被反复循环的次数有限，脱透效果更多依赖多轮循环累加。装卸次数多、人工介入多、每次切换都要重新建立温度与真空，也意味着时间损耗和出错机会都增加。
罐太大的问题是油长时间滞留。油在罐里等着被抽出，设备加热段的温度长期维持着，这段时间油既没有参与脱气，也没有回到储油罐，而是持续处在受热状态。停留时间越长，氧化与酸值上升的风险越大，这也是为什么含水重时把温控上限压到 70 ℃ 的同时，也不宜让油长时间挂在系统里。
还有一个经常被漏掉的中间变量，是罐内的混合与温度均匀性。油在罐里如果静止分层，上层已经脱好、下层还是原样，抽出来的混合油既不均匀也谈不上脱透。进出油口设在哪一段、回油是否打到罐体下部、罐内是否需要循环搅拌，都会影响实际效果。同样一只罐，装了搅拌和没装搅拌，处理同一批油的结果差别很大，而这项投入远低于换一套更大的设备。
三条判据
第一条是作业批量约束。罐容至少要能装下现场一次要处理的最小批量，否则永远在拆装小批次，效率无从谈起。
第二条是循环时间约束。单次充满时间应当明显短于油在系统中完成脱气所需的循环时间，否则大量油只是在罐里等着，没有真正参与处理。
第三条是耐热时间约束。油在系统内的最长滞留时间要控制在油品能接受的范围内，不能为了少换几次而把一批油长时间挂在受热状态。
三条判据同时满足时，罐容才算定下来。一个实用的做法是先按作业批量定下限，再用循环时间上限反推罐容上限，两者之间的区间里取值。
- 先量现场实际作业批量，而不是按设备流量倒推罐容。
- 算一遍单次充满时间，再和脱气所需循环时间比一比。
- 把油在系统内的最长滞留时间写进作业规程。
- 换批时留出温度与真空重新建立的时间，这段时间不产生处理量。
流量决定这台机器能处理多少油，罐容决定这台机器处理得干不干净，两件事要一起定。