ZYD-100 的外形尺寸是 1200×1400×1800 mm，设备重量约 720 kg，这是裸机净重。加上底座、护栏、随机附件和运输包装之后，整体搬运件明显重于铭牌上的数字，所以现场起吊方案要按搬运件的总重来编，而不是按 720 kg 来编。这一条如果搞错，从第一吊开始就埋下问题，整机直发不拆装的现场尤其要把包装架和底座算进总重。
运输固定：先解决不滑，再解决不倾
装箱运输阶段最容易出问题的不是外部磕碰，而是设备内部件相对窜动。罐体、加热管组、泵组、电机这些重件如果没有单独固定，运输中的连续振动会让它们在箱体内反复微动，焊缝和卡箍受力不均，等到现场开箱，渗油或者松动的位置往往正是这些地方。管路、压力表、真空表这些悬空安装的件更要注意，它们在振动里摆动的幅度远大于焊在底座上的件，接口处的渗漏大多从这里开始。
防倾覆要单独考虑。设备的上部有罐体和加热部件，重心相对偏上，在坡道和急转弯处如果有横向加速度，倾覆的风险比平路行驶高得多。包装上做的隔离支撑、底部打的止挡、以及运输路线的选择，都是为了压住这个风险。设备到厂后如果有明显的倾斜痕迹，开箱前就该拍照留证。
吊装点与受力
起吊必须使用机架上标注的吊点。抓管路、压力表、加热管组或者罐体看起来受力方便，实际上会让这些部件承受远超设计的载荷，而且吊索受力不均时设备会在空中轻微扭转，落地的瞬间把扭矩传给刚找平的机架。吊具的形式要与吊点匹配，钢丝绳直接挂角钢吊点容易在起吊瞬间滑脱，起吊前先确认连接方式能够自锁。
起吊流程上，试吊这一步不能省。试吊时先把设备小幅离地，检查是否平衡、受力是否确实落在标注吊点上、设备的倾斜方向有没有异常，确认无误再继续上升。带着偏斜继续升，越升越难纠正，落地时还要再纠一次。试吊阶段发现并纠正问题的代价，远低于落到基础之后再处理。
就位后：水平度和管路连接顺序
就位之后第一件事是复测水平度。设备在运输和吊装过程中可能出现沉降和倾斜，而罐体水平偏差会直接反映到加热段的温度分布上：偏低的一侧加热管先到温度，偏高的一侧长时间达不到设定值。基础沉降往往不是一次到位，把复测安排在设备接上管路、开始跑油之前，发现问题时调整的基础比后期容易得多。
- 先固定外部管路再接电气，避免管路受力把设备拽偏。
- 核对进油侧与净化侧的对应关系，管路接反在通电后才会暴露。
- 管路连接完成前不通电，防止电气动作带动泵组而管路尚未闭合。
- 就位后留出检修空间，保证柜门能完全打开、滤芯能抽出来。
首次通电前的检查项
就位之后第一件事是复测水平度。设备在运输和吊装过程中可能出现沉降和倾斜，而罐体水平偏差会直接反映到加热段的温度分布上：偏低的一侧加热管先到温度，偏高的一侧长时间达不到设定值。基础沉降往往不是一次到位，把复测安排在设备接上管路、开始跑油之前，发现问题时调整的基础比后期容易得多。偏差过大时先查基础，再查设备。
再做保护功能。缺相与相序保护要在现场模拟一次，确认接错相序时设备拒绝启动、报警给出信号，这一项往往在安装阶段被跳过，等到设备第一次投运才发现问题，排查成本远高于当场验证。随后是空载点动确认泵的转向，再确认加热与温控在断电状态下处于正常位置，最后检查罐体内有无遗留工具、随机附件是否全部安装到位。
把这些环节归到一起看，逻辑其实是一致的：每一步都有对应的失效后果，而后果往往要到通电之后才显现，于是排查变得昂贵。让顺序走在前面，是降低这类返工成本最直接的办法。现场如果因为工期紧张跳过了某一项，把它记录下来，日后出问题需要排查时，范围可以从整台设备缩小到那一个环节。
进场事故很少发生在吊装那一刻，而是发生在为了赶进度跳过的检查里；跳过的每一步，都会在通电后加倍还回来。